Электроды ОК 53-70 д.4мм

Описание

Розница
Марка электрода: ОК-53.70;
Диаметр: 4 мм;
Производитель (Бренд): ESAB;
Назначение: для высоколегированных и разнородных сталей;
Вид электрода: высоколегированный;
Вес: 4.7 кг;
Широко известный высококачественный электрод с низким содержанием водорода, предназначенный для односторонней сварки трубопроводов и конструкций общего назначения. Отличается большой глубиной проплавления, дает плоский шов с легко удаляемым шлаком. Хорошо сбалансированная шлаковая система обеспечивает стабильное горение дуги и позволяет легко вести сварку во всех пространственных положениях. ОК 53.70 предназначен для сварки и ремонта корневого слоя шва стыков труб из сталей с нормативным пределом прочности до 588 МПа ( К42-К60, API X70) включительно, а также для сварки и ремонта заполняющих и облицовочного слоев шва стыков труб из сталей с нормативным пределом прочности до 529 МПа (API Х60) включительно. Ток=+ -/~ Положение сварки: 1, 2, 3, 4, 6. Поставляется: 2,5x350мм в пачках 4,5кг; 3,2x350мм в пачках 4,7кг; 4,0х450мм в пачках 6,0кг. Классификация электродов: AWS A5.1 / E7016-1; ГОСТ 9467-75 / E50A; EN 499 / E 42 5 B 12 H5. Одобрения: ВНИИСТ, ВНИИГАЗ, СЕПРОЗ. Тип. хим. состав наплавленного металла: C 0,06 Si 0,4 Mn 1,1 S max 0,015 P max 0,015 Типичные механические свойства металла шва: Предел текучести 440МПа Предел прочности 530Мпа Удлинение 30% KV -20°C 150 Дж -40°C 120 Дж -47°C 100 Дж Параметры тока: Диаметр, мм 2,5 3,2 4,0 Мин. ток, А 60 80 115 Макс. ток, А 85 130 190 ТЕХНИЧЕСКИЕ УСЛОВИЯ: Настоящие технические условия распространяются на покрытые сварочные электроды с кальциево-основным покрытием OK 53.70, предназначенные для ручной дуговой сварки штучными электродами на постоянном токе обратной полярности (DC+), а также переменном токе (AC~) от трансформаторов с напряжением холостого хода не менее 60 В ответственных стыков из низкоуглеродистых нелегированных и низколегированных конструкционных сталей групп 1(М01) и 2(М03), эксплуатирующихся при низких температурах. Основной областью их применения является сварка корневых проходов трубопроводов класса прочности до API 5LX70 (минимальный предел прочности до 565 Н/мм2 включительно), а также заполняющих и облицовочных проходов трубопроводов класса прочности до API 5LX60, (нормативный предел прочности до 517 Н/мм2 включительно). Настоящие технические условия разработаны в строгом соответствии с требованиями EN ISO 2560, AWS A5.1, РД 03-613-03, ГОСТ 9467-75, а также нормативными документами концерна, используемыми изготовителями сварочных материалов, входящими в концерн ESAB. В соответствии с EN ISO 2560 сварочные электроды OK 53.70 классифицируется как EN ISO 2560-A: E 42 5 B 12 H5, где EN ISO 2560-A - стандарт, согласно которому производится классификация. E – электрод покрытый для ручной дуговой сварки; 42 – минимальное значение предела текучести 420 МПа согласно таб. 1А EN ISO 2560; 5 – порог хладноломкости, гарантируется работа удара не менее 47 Дж при температуре -500С согласно таб. 2А EN ISO 2560; B – основный тип покрытия электрода; 1 – сварка на постоянном и переменном токе, коэффициент наплавки Ксдолжен иметь маркировку на покрытии со стороны зачищенного под электрододержатель конца. Маркировка должна быть нанесена несгораемой краской красного цвета. 1.3.4. На контактный конец электродов наносится ионизирующее покрытие. 1.4. Требования к сварочно-технологическим свойствам 1.4.1. Сварочно-технологические свойства электродов при сварке во всех пространственных положениях должны соответствовать требованиям РД 03-613-03, а именно: -дуга должна легко возбуждаться и стабильно гореть, а также легко зажигаться повторно при её случайном обрыве; -покрытие, при сварке в любом пространственном положении, должно плавиться равномерно, без образования козырька, препятствующего процессу сварки, с незначительным разбрызгиванием капель расплавленного металла; -шлак должен легко удаляться со шва после его остывания. 1.5. Требования к химическому составу и механическим свойствам наплавленного металла 1.5.1. Химический состав металла, наплавленного электродами OK 53.70 соответствовать таблице 2. Таблица 2 Содержание элементов, % С Si Мn S Р 0,04-0,08 0,30-0,60 0,95-1,35 0,015 0,015 Примечание: единичное значение, приведенное в таблице, является максимально допустимым. 1.5.2. Механические свойства наплавленного металла в исходном состоянии после сварки должны удовлетворять требованиям, представленным в таблице 3. Таблица 3 Свойства наплавленного металла при растяжении Ударная вязкость KCU Ударная вязкость KCV Временное сопротивление разрыву, МПа Предел текучести, МПа Относитель-ное удлинение, % Температура испытания, 0С Среднее значение для трех образцов, Дж/см2 Температура испытания, 0С Среднее значение для трех образцов, Дж/см2 520-560 min 420 min 26 -60 min 150 -50 min 59 1.6. Влажность покрытия и содержание диффузионно-подвижного водорода 1.6.1. Непосредственно перед использованием электроды должны быть прокалены при температуре 350°С в течение 2 часов, если они поставлялись в обычной картонной коробке, была нарушена герметичность упаковки VacPac или они находились в открытом состоянии вне термопенала. 1.6.2. Содержание влаги в покрытии электродов не должно превышать 0,15% непосредственно после прокалки и 0,3% перед использованием. 1.6.3. Содержание диффузионно-подвижного водорода в должно составлять согласно EN ISO 2560 не более 5 см3 на 100 г наплавленного металла. 1.7. Упаковка 1.7.1. Электроды упаковываются в картонные коробки, обтянутые полиэтиленовой термоусадочной пленкой или в вакуумные упаковки VacPac, позволяющие не выполнять просушку электродов перед употреблением, если не была нарушена герметичность упаковки. Электроды в упаковках VacPac укладываются в картонные коробки, обтянутые полиэтиленовой термоусадочной пленкой согласно ГОСТ 25951. 1.7.2. Вес электродов (нетто) указан в таблице 4. Отклонение массы электродов в упаковке от указанного на ней веса не должно превышать  2%. Таблица 4 Диаметр электрода, мм Длина стержня электрода, мм Вес упаковки, кг Картонная коробка Упаковка VacPac 2,5 350 4,5 0,7 3,2 350 4,7 1,9 3,2 450 6,0 не выпускается 4,0 450 6,0 3,8 5,0 450 5,9 не выпускается 1.7.3. Ящики размещаются на поддоны, закрепляются стяжками и обтягиваются термоусадочной пленкой. Высота яруса коробок с электродами не должна превышать 800 мм. Общий вес поддона не должен превышать 1150 кг. 1.8. Маркировка и сертификаты 1.8.1. На каждую пачку с электродами и на каждую коробку наносится следующая маркировка: - наименование и товарный знак предприятия-изготовителя; - марка и условное обозначение электродов в соответствии с EN ISO 2560 и АWS А5.1.; - диаметр и длина стержня электродов; - номер партии (Lot); - количество штук в упаковке и масса электродов; - артикул (Item). 1.8.2. Каждая партия электродов должна сопровождаться сертификатом качества, удостоверяющим их соответствие требованиям настоящих технических условий. В сертификате указывают: - наименование или товарный знак предприятия-изготовителя; - условное обозначение электродов; - наименование стандарта, согласно которому изготавливается сварочные электроды (EN ISO 2560 и АWS А5.1); - номер партии; - фактический химический состав наплавленного металла; - типичные механические свойства наплавленного металла; - массу партии электродов нетто в килограммах; - дату выписки сертификата. 2. ПРАВИЛА БЕЗОПАСНОСТИ И ОХРАНА ОКРУЖАЮЩЕЙ СРЕДЫ 2.1. Применение электродов при сварке сопровождается следующими опасными и вредными производственными факторами: - световым излучением в ультрафиолетовом, видимом и инфракрасном (тепловом) диапазонах (в случае нарушения подачи флюса в зону сварки); - растеканием расплавленного металла и флюса; - опасным уровнем напряжения электрической цепи на рабочем месте, замыкание которой может произойти через тело человека. 2.2. Для защиты рабочих от излучения сварочной дуги в видимой, ультрафиолетовой и инфракрасной областях должны применяться щитки сварщика по ГОСТ 12.4.035 с защитными светофильтрами по ОСТ 21-6. средства защиты работающих от теплового (инфракрасного) излучения должны соответствовать требованиям ГОСТ 12.4.123. 2.3. Производственные помещения должны быть оборудованы приточно-вытяжной вентиляцией по ГОСТ 12.4.021, СНиП 11.04.05-86, водой питьевой (горячей, холодной) по ГОСТ 2874, освещение по СНиП 11-4-79. 2.4. Технологическое оборудование должно соответствовать требованиям СП 10-42-73, СН 3044-84. СН 3223-85, СН 4088-86, ГОСТ 12.3.002. 2.5. Оборудование, коммуникации и емкости должны быть заземлены от статического электричества по ГОСТ 12.1.018, СНиП 11-А-9-71 (ПУЭ). 2.6. По пожароопасности помещение должно быть оборудовано в соответствии с ГОСТ 12.1.004, ГОСТ 12.4.009. 2.7. Проведение периодических медицинских осмотров в соответствии с приказом Минздрава РФ №90 от 14.03.96 г. 2.9. Метеорологические параметры воздуха в производственных помещениях должны соответствовать ГОСТ 12.1-005. 3 ПРАВИЛА ПРИЕМКИ 3.1. Электроды принимаются партиями. Каждая партия должна состоять из электродов одной марки, одного диаметра, произведена по одной технологии и иметь документ о качестве (сертификат), соответствующий требованиям п. 1.9.2 настоящих ТУ. Масса партии электродов не должна превышать 45,35 тонн для электродов диаметром 2,5 до 5,0 мм. 3.2. Каждая партия электродов принимается в соответствии с процедурами контроля качества фирмы ЕSAB; сертифицированными в соответствии со стандартом 1SО 9001:2000. 3.3. Для проверки соответствия электродов требованиям настоящих ТУ, EN ISO 2560 и АWS А5.1 проводятся контрольные испытания каждой партии электродов. 3.4. При приемке готовых партий электродов каждая партия должна быть проверена на соответствие требованиям настоящих ТУ по следующим показателям и в следующей последовательности: -внешний вид электродов в соответствии с требованиями раздела 1.3 настоящих ТУ; -геометрические характеристики электродов в соответствии с требованиями раздела 1.2 настоящих ТУ; -влажность покрытия электродов в соответствии с требованиями раздела 1.6 настоящих ТУ; -уровень сварочно-технологических свойств в соответствии с требованиями раздела 1.4 настоящих ТУ; -химический состав наплавленного металла в соответствии с требованиями п. 1.5.1 настоящих ТУ; -механические свойства наплавленного металла в соответствии с требованиями раздела 1.5.2 настоящих ТУ. 3.5. Отбор проб электродов для проведения их проверки и испытаний производится не позднее 3 часов после окончания прокалки. 4 МЕТОДЫ КОНТРОЛЯ И ИСПЫТАНИЙ 4.1. Разность толщины покрытия электродов диаметром измеряют на приборе для определения эксцентричности покрытия с макс. точностью до 0,01 мм. 4.2. Геометрические размеры электродов измеряют штангенциркулем с нониусом с точностью до 0,1 мм. 4.3. Качество покрытия электродов оценивают в соответствии с методикой, приведенной в п.1.3.2 настоящих ТУ. 4.4.Содержание влаги в покрытии измеряется непосредственно перед упаковкой электродов в коробки, используя гравиметрический метод, когда навеска электродного покрытия сгорает в потоке кислорода при температуре 10000С. 4.5. Проверка сварочно-технологических свойств выполняется при сварке стыков пластин из мягкой стали в вертикальном положении на подъем (РF), в соответствии со стандартом ЕN ISО 6947. По своим сварочно-технологическим свойствам электроды должны соответствовать требованиям, представленным в разделе 3.6 настоящих ТУ. 4.6. Для проверки химического состава наплавленного металла выполняется наплавка согласно АWS А5.1., с последующим анализом методом оптической эмиссионной спектроскопии (ОЭС). Химический состав определяют спектральным анализом с точностью 0,001%. 4.7.Механические свойства наплавленного металла определяют в исходном состоянии после выполнения наплавки в специальную разделку кромок согласно ISO EN 1597. При испытаниях механических свойств наплавленного металла определяют следующие параметры: - предел прочности; - предел текучести; - относительное удлинение; - ударную вязкость (при температуре: -500C). Испытания предусматривают один образец из наплавленного металла на растяжение и три образца на ударный изгиб с боковым надрезом типа Шарпи. 5 ТРАНСПОРТИРОВАНИЕ И ХРАНЕНИЕ 5.1 Транспортирование электродов производят любым видом крытого транспорта на деревянных поддонах. При этом должна быть обеспечена сохранность и герметичность упаковок с электродами. 5.2. Каждая партия электродов должна быть снабжена сертификатами, удостоверяющими соответствие поставляемых электродов требованиям настоящих ТУ EN ISO 2560 и АWS А5.1. 5.3. Электроды в картонных коробках должны храниться при температуре от +5 до +200С и относительной влажности не более 80%. Условия хранения электродов в упаковках VacPac не регламентируются. 5.4. При перемещении упаковки электродов VacPac из более низкой температуры в более высокую, перед вскрытием упаковки их необходимо выдержать ее в данных условиях в течении 4-х часов. 6 УКАЗАНИЯ ПО ПРИМЕНЕНИЮ 6.1. Непосредственно перед использованием электроды OK 53.70 упакованные в картонные коробки, а также если герметичность упаковки VacPac была нарушена, следует прокалить при температуре 350 0С в течении 1 часа. 6.2. Электроды из вскрытых вакуумных упаковок и после прокалки следует хранить в термопеналах при температуре 120-1500С. Рекомендуемые режимы сварки приведены в таблице 5. Таблица 5 Диаметр и длина электрода, мм Сварочный ток, А Напряжение не более, В min max 2,5  350 60 85 26 3,2  350 80 130 24 3,2  450 80 130 24 4,0  450 115 190 24 5,0  450 150 250 7 ГАРАНТИИ ИЗГОТОВИТЕЛЯ 7.1. Предприятие-изготовитель гарантирует соответствие качества выпускаемых электродов требованиям раздела 1 настоящих Технических условий, при условии соблюдения потребителем требований транспортирования и хранения согласно разделу 5 настоящих Технических условий. 7.2. Срок годности электродов при соблюдении условий транспортирования и хранения, указанных в разделе 7 настоящих Технических условий, не ограничен, однако по истечении 3-х лет перед применением необходимо произвести их проверку в соответствии с п.п. 4.4-4.7 настоящих ТУ. Приложение А (справочное) ПЕРЕЧЕНЬ НОРМАТИВНЫХ ДОКУМЕНТОВ, НА КОТОРЫЕ ДАНЫ ССЫЛКИ В ТЕХНИЧЕСКИХ УСЛОВИЯХ № Обозначение Наименование 1 ГОСТ 2.114-95 Единая система конструкторской документации. Технические условия 2 ГОСТ 9466-75 Электроды покрытые металлические для ручной дуговой сварки сталей и наплавки 3 ГОСТ 6507-90 Микрометры. Технические условия 4 ГОСТ 6996-66 Сварные соединения. Методы определения механических свойств 5 ГОСТ 15150-69 Машины, приборы и другие технические изделия. Исполнения для различных климатических районов. Категории, условия эксплуатации, хранения и транспортирования в части воздействия климатических факторов внешней среды 6 ГОСТ 28555-90 Флюсы керамические для дуговой сварки углеродистых и низколегированных сталей. Общие технические условия. 7 ГОСТ 12.1.005-88 ССБТ Общие санитарно-гигиенические требования к воздуху рабочей зоны 8 ГОСТ 12. 1.018-93 ССБТ Пожарная безопасность. Электростатическая электробезопасность. Общие требования 9 ГОСТ 12.3.002-75 ССБТ Системы вентиляционные. Общие требования 10 ГОСТ 12.4.021-75 ССБТ Процессы производственные. Общие требования безопасности 11 ГОСТ 12.4.035-78 ССБТ Щитки защитные лицевые для электросварщиков. Технические условия 12 ГОСТ 12.4. 123-83 ССБТ. Средства коллективной защиты от инфракрасных излучений. Общие технические требования 13 ГОСТ 2874-82 Вода питьевая. Гигиенические требования и контроль за качеством 14 СП 1042-73 Санитарные правила организации технологических процессов и гигиенические требования к производственному оборудованию 15 СН 3044-84 Санитарные нормы вибрации рабочих мест 16 СН 3223-85 Санитарные нормы шума в производственных помещениях 17 СН 4088-86 Санитарные нормы микроклимата производственных помещений 18 СНиП 11-А-9-71 Правила устройства электроустановок (ПУЭ) 19 СНиП 11.04.05-86 Отопление, вентиляция и кондиционирование 20 ОСТ 21-6-87 Светофильтры для защиты глаз от вредных излучений на производстве 21 РД 03-606-03 Инструкция по визуальному и измерительному контролю 22 РД 03-613-03 Порядок применения сварочных материалов при изготовлении, монтаже, ремонте и реконструкции технических устройств для опасных производственных объектов 23 SFA/AWS A5.1 Электроды металлические, покрытые из углеродистой стали для дуговой сварки. Технические условия. 24 EN ISO 2560 Сварочные материалы – Покрытые электроды для ручной дуговой сварки нелегированных и низколегированных сталей – Классификация. 25 XE 4100 Спецификация концерна ESAB на требования к горячекатаной углеродистой проволоке высокого качества предназначенной для изготовления стержней покрытых электродов.